实施pspc标准产品质量控制办法

1、正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定1浙江正和造船有限公司实施 PSPC 标准产品质量控制暂行规定正和造船有限公司 PSPC 办公室编二 0 一 0 年七月二十八日正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定2PSPC 虽然是一个涂层标准，实际不单纯是针对 涂料和涂装、造船硬件设施问题，也涉及造船模式和造船工艺流程、涂料及涂装工艺、实验测试设备、涂料和涂层检验及认可、验证及检查机制、检查人员资质及其认可机构等。需要从钢材的表面预处理、提高造船精度、改进建造工艺、深化舾装生产设计、提高分段预装的完整性和涂层保护等方面全面提高技术水平和管理水平。为了有步骤的贯彻落实“IMO”PSPC 这一强制标准，为此特编制产品质量控制流程。一、PSPC 标准控制范围及目的不小于 500 总吨的所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于150m 的散货船双舷侧处所内的保护涂层；为 了提高船舶的防腐蚀性能和安全性能。船舶压载舱在达到“良好”状态下 15 年的目标使用寿命。二、PSPC 基本要求1）对钢板表面预处理要求表面预处理：表面清洁、干燥、无油脂、无灰尘；表面处理达到 Sa2.

2、5表面粗糙度 30-75um；表面盐分50mg/。车间底漆使用无缓蚀剂的硅酸锌涂料或等效的涂料2）对车间底漆的要求如车间底漆未获得兼容性的证明，完整底漆至少要去除 70%，达到 Sa2。 已获得兼容性证明的，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。 车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。3）对加强预处理的管理。 提高车间底漆的质量和施工质量。 合理选择与工厂生产周期相匹配的车间底漆的保护期。 选用有船级社有效证书的、有涂料系统试验合格证书的车间底漆。 严格控制钢板表面油和可溶性污染的检查。 选用规格合理的磨料，合理地设定工艺参数并严格执行。 加强涂有车间底漆的钢板下料后的跟踪修补4）二次表面处理要求正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定3 结构边缘处理成半径至少为 2mm 圆角或经过 3 次打磨处理或进行等效的处理（如用磨棱角机）。 认可保留完整的车间底漆进行扫砂或高压水清洗或进行等效的清洁。 不认可完整的车间底漆至少去除 70%，表面处理达到 Sa2.0。 车间底漆损坏的区域和焊缝，表面处理达到 Sa2.5。5）PSPC

3、对大合拢后表面处理要求大合拢缝和连接破坏区域面积小于整舱面积的 2%或 25， 则打磨处理至St3。大合拢缝和连接破坏区域面积大于整舱面积的 2%或 25,则打砂处理Sa2.5。6）对涂装的要求 两道环氧涂料，干膜厚度 1602=320um。 至少一道预涂。 干膜厚度检测标准，两个 90%。三、检测设备、 预处理设备添置1、 质量部要配备粗糙度检测仪，盐份测量仪器。2、 预处理区域如因设备的原因，使预处理的质量难以达到 PSPC 规定的要求，提请设备基建部考虑在预处理冲砂后增加除尘设备，以提高预处理后的表面清洁度，降低钢板表面的含盐量。四、各部门过程控制流程要点1、 技术部工作要点：1、 进一步深化生产设计，严把生产设计图纸质量关。各专业密切协调，从设计开始就考虑到涂装作业的方便、安全、高质和有效。舾装生产设计要提高分段预舾装率，这是有效保护涂层主要因素。2、 改进分段划分，在工厂起吊能力范围内向分段超大型化发展，同时分段要考虑涂装的需要。3、 分段制作要按船台搭载有序组织生产，杜绝分段超期半年搁之不用出现返锈现象。系列船做好完工设计，尽量少修改。 4、 针对 PSPC 标准要求细化工

4、艺文件，如预留焊缝长度：平直分段可由 300正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定4改为 150；总组吊马设计在分段上；车间底漆漆膜厚度和钢砂质量要求等；总之上述 PSPC 基本要求内容都要反映到相关的工 艺文件中去。确保涂装破损面积不超过 2%。5、 为引起重视，今后涉及到 PSPC 的舱室，在分段施工 图上盖上 PSPC 字样；6、 为减少涂层破坏，可在压载舱里设立永久的脚手架眼板，吊环；甲板设备等的反面加强必须在分段制作过程中予以装焊完整。7、 为便于分段涂装、有效保管船台散装件，船台散装件采用托盘表管理，不准贴装在分段上影响涂装。8、 技术人员要主动和船东、涂料生产厂家就 PSPC 事宜展开协商。9、 技术服务人员的资格证书。2、 分段制造及分段预涂装1、 钢材表面的预处理及漆膜厚度控制预处理区域要对冲砂前的钢板进行清洁，以去除泥土等异物。对冲砂用的钢丸要加强管理，避免被污染而增加其含盐量。控制好漆膜厚度，以避免锌盐的增加。同时要求生产设计部明确车间底漆和钢砂的质量要求，物资部采购时要考虑质量要求，质检部要加强进厂的验收（如有需要采购检测仪器）。2、 下料零件精

5、度检查、小合拢拼板、装焊控制为了减少装配间隙，下料零件精度要准确，质检员应定期对下料零件精度及胎架精度进行抽查。发现问题及时向部门领导汇报，部门领导组织相关人员拿出整改方案。拼板焊前检查外形尺寸是否正确。对于下料精度有误差导致拼板后外形尺寸不准确的，装配要根据具体情况调整间隙使拼后的板架外形尺寸准确。3、 加工方法、设备及精度控制根据技术部提供的加工数据或样板，对型材、板材进行加工使之符合数据或样板的要求（为保护涂层多用冷加工设备，少用火工）。4、 胎架制造、结构安装与焊接根据胎架图保证胎架制作精度，专职的切割班组对多余的余量进行切割，正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定5施工队对坡口处理，在切割时应按精控人员所作的标识正确进行。切割中要严格控制切割精度：直线度、坡口方向等。装配间隙要小，焊接变形就小。5、 脱胎前精度测量确认及拍片工作为提高分段精度，实现快速搭载，减少船台返工量，分段脱胎前必须经分段检验精控科签字确认后再报内检。质检员、作业长要重视分段拍片工作，分段上拍片及返修工作必须在送涂装前结束。 质检员在分段报外检前适当时机通知无损检测人员及时将分段拍片工作完

6、成，不合格片要在进涂装房前返修至合格，严禁在船台上返分段片以免破坏涂层，延长周期。6、 规范焊接、火工校正作业根据焊接工艺和焊接规程进行施焊，焊接结束后进行火工校正，使之符合图纸、工 艺要求提交精控复核并确定余量的多少，余量切割完毕。7、 分段预密性按照预密性要求及时处理，并做好预密性记录。8、 分段采用真空喷砂。3、船台搭载及船台涂装1) 正确定位，尽量少开刀，减少动火范围。2) 确保舱室完整性，再做好舱室密性试验工作，然后交涂装。不要涂装后再进行其它舾装作业，导致涂层破坏。4、破坏涂层原因及涂层有效保护措施破坏涂层的原因有：舾装件烧损、预留焊缝过长 、密性焊缝、开刀破损、船台散装件粘贴处、机械破损等。涂层有效保护措施：1) 做好倒边，提高打磨质量，增强涂料附着力；2) 提高分段的精度控制及平整度水平，尽可能避免合拢后的火工、切割。3) 严格生产作业计划，船舶分段涂装作业前规定的预舾装工作必须结束 。4) 分段翻身吊环割除、脱胎前火工矫正工作必须在送涂装前完成。5) 加强施工管理，培养全员涂层保护意识，不允许无端破坏涂层的现象发生。6) 在管理上，分段阶段跟踪补漆工作要安排人及时做。

7、正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定67) 减少油污染、减少垃圾沉积、防止分段堆放时未密闭舱室积水生锈；8) 做好保护工作，抓好 5S 文明生产，不乱丢乱放，避免硬物撞击完好的涂层，小心起吊、减少机械损伤。9) 脚手架搭设应尽可能减少接触点；脚手架拆卸过程中避免破坏涂层。10)漆膜干燥过程中严禁踩踏。涂装作业过程中做好通风防爆工作。5、涂装面临的问题 涂装工艺改进、涂装设施完善、涂装施工要求、涂装检查、涂装记录涂装技术文件（CTF）等。组织相关人员认真学 习涂层新标准，认清造船市场形势，提前培训涂层检验人员，以取得涂层检验人员的资质证书，满足新标准要求。 船厂提供的涂装技术文件（CTF）必须包括如下内容：1、 符合证明或型式认可证书的副本2、 涂料技术规格书副本3、 建造期间涂层系统的检查和修补程序4、 船厂涂装作业工作记录确认符合 PSPC 要求5、 船厂核实过的检测报告6、 营运期内涂层系统的保养和修补程序上述文件必须由主管机关或主管机关认可的组织审查。6、船舶涂装的主要流程船舶涂装工艺需符合造船工艺的特定要求 , 一般分 5 个步骤进行 : (1) 钢材及相关合

8、金的预处理 , 底漆保护及部分表面防腐加工 ;主要是机械性工作：校平预热抛丸自动涂漆后加热运输。(2) 分段涂装及在预舾装后的涂装处理 ;分段涂装前的工作主要有确认船体构件的完整性、焊接火工的校正、焊缝清理、分 舱标记、水线水尺标记、机 电管网、 预舾装件安装完整性、大接缝及不该涂漆的部件和构件的保护遮蔽。准备工作应细致、周密 , 然后按要求进行涂装。分段涂装后到开始运输期间要先做完全检查 , 特别待涂层完全硬化后才能搬动涂装件 , 涂装件在靠船台上的木墩前要用薄膜正和造船有限公司实施 PSPC标准产品质量控制暂行规定7垫好以避免在与木墩撞碰时损坏涂层。(3) 船台涂装 ; (4) 码头涂装 ; (5) 舾装件涂装。 、 试做标准分段确定为熟悉满足 PSPC 标准的分段制作，公司决定 选用 ZH700033 货舱第四总段双层底、底边舱、顶边舱分段试行该标准，请各部门通力配合制作一批标准分段并做好质量纪录，得到船检、船东认可。之后总结经验进一步提高。此控制流程经各部门讨论通过，希望涉及到的各个部门领导高度重视， 组织有关人 员认真编制本部门质量控制文件，以便指导生产取得较好效果。各部门各级人员严格遵守本控制流程，提高质量意识，为达到 PSPC标准造船而努力。正和造船有限公司 PSPC 办公室2010-7-28

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