附件16 模具设计技术摘要-20111111

1、N300 项目设计问题确认 序号 设计确认事宜 执行意见 1 模具设计 UG：3D+2D。 2 模具寿命 生产纲领为 20 万/年，80 万次。 3 模具闭合高度 人工生产线 600mm、650mm、700mm、750mm、800mm、850mm、 900mm、 950mm、 1000mm 系列布置； 自动化生产线 OP10 拉延 1000mm； 其它工序 1100 mm。 （如有特殊情况不能满足的，需经双方协商后决定） 。人 工生产线落料模 700mm，自动化生产线落料模 900mm。 4 闭合高度公差 偏差允许值H = 0 2。 5 送料高度 人工生产线 400mm550mm，自动化生产线 600mm-850mm，人工生产线 落料模 300 mm，废料不需滑出工作台，自动化生产线落料模 500mm650 mm 且废料在前后方向滑出工作台。 6 模具开口高度 上模运行到上死点时，上模结构的最下部与下模结构的最上部之间距离大于 或等于 550mm。 7 模具壁厚 压板槽处筋板厚度：50，主筋厚度：40，副筋厚度：30，型面厚度：50。 8 模具材料 模具材料见：技术协议附件 9关键冲压

2、件模具材料要求 拉延模：t1.2（压边圈、凹模为整体式） ，1.2t1.8（压边圈、凹模为镶 块式） ，拉延模 1.8t（镶块式） 。 9 标准件厂家确认 外观件三住标准，外观件以外大连盘起标准，线弹簧三住、大连盘起或日本 东发，电器元件 OMRON 或图尔克，气动装置 FESTO 或 SMC，氮气弹簧 KELLER，聚胺酯弹簧、模具优力胶三住、大连盘起，详细参考技术协议附件 11。 10 制件定位 定位机构必须稳定、可靠（自动化生产线模具要求安装板料到位传感器，每 套模具至少 2 处） 。人工生产线定位机构要便于手工进料和出件作业。定位机 构的设置不能划伤制件表面，形面较浅的可边定位+形面。 11 送出料架 下料宽度大于 800mm 需要送出料架，人工线上的拉深模，必须在前侧设置 滚轮，后侧设置管状托架，人工线上的其他模具，可根据制件的尺寸和模具 的结构，在模具的前、后两侧设置管状托架。托架超出模具外形时，应采用 折叠式或活动插套式。 12 到底标记及 CH 孔 大小 拉深模及整形模应对角设置到底标记 2 处以上（包含 2 处） ，但不能设在外观 件的可见表面上，直径按16，沿型面法

3、向。C/H 孔除落料模外，所有模具 必须设置 C/H 孔，直径按6，后序冲压角度与拉延模不一致且大于 10 度以 上时需设计可拆卸镶块，10 度以下仍按后序冲压方向镗孔。 13 U 型槽是否在保丽 龙制作开出、U 槽 数量 上模 U 型槽厚度 H=55 mm；下模 U 型槽厚度 H=55mm；宝丽龙不开出，L 2400，4 个，L2400，6 个。 14 自动线 U 型槽是否 需要快夹感应面 需要。 15 模具键槽的尺寸及 位置 802822，机械中心。 16 快速定位位置及形 式 自动线上需要两处，位置按压力机上的快速定位孔位置，直径60H7。人工 线上不需要直径60 快速定位。所有模具用中心键槽定位，中心键槽布置在 生产机床的中心。 17 滑废料要求 切边废料对角长度650mm，每次冲裁废料均需落下，自动线上切边废料滑 出压力机工作台外，人工线上切边废料滑出模具外，冲孔废料（对角线小于 50）用废料盒收集，不小于 500 件；大废料：一般模具滑出模具外，滑槽大 于 23，漏料空间和滑废料角度务必确保。 18 镶块、废料刀是否 需要背托 所有修边、翻边镶块全部需要；废料刀要背托。 1

4、9 安全区尺寸、高度 中小型 120120X110mm （拉延模高度取 80mm） ； 大型 150150X110mm （拉延模高度取 80mm） 。 20 吊耳、吊棒规格 按乙方标准，大中型模具使用吊耳，模具长度1400mm，采用吊耳；其余 采用铸入式起重棒，设置在模具短边方向。上下模吊耳规格要一致，如果是 拉延模上模、压边圈、下模吊耳规格要一致。 21 起重装置 重量超过 15 公斤或取放不便的模具零件应设置起吊螺孔或起吊孔。 22 电动装置 自动化生产线 2 个以上传感器，拉延模安装于左前侧和右后侧，其它的模具， 置于模具边缘和模具中间，自动化生产线需要 ID 电器盒。 23 进气接头位置 左前侧和右后侧都要开出；3/8。 24 后序模具零件顶出 高度 汽缸顶出行程一般为 50mm，零件较浅的可不顶出只留空手位。 25 后 序 模 具 端 头 尺 寸，修边冲孔模导 向型式 按乙方标准，中小型模具正修边冲孔模用 4 个导柱导向，小型用 4 个50 导 柱，中型用 4 个60 导柱；大及特大型正修边冲孔模模具用 4 个导柱加导板 导向；凡有侧冲孔或侧修边的修边冲孔模，无论大小一律 4

5、 个导柱加导板导 向。 26 模具防反位置 防反侧设计于模具右侧前后+10mm。 27 顶杆凸台结构 直径60，凸台最大高度为 150，顶杆凸台过渡块厚度统一 20，材料 45 钢， 热处理硬度 HRC4045。 28 顶杆顶出高度 优先选用 200，行程大时可选 150，选用其它高度时协商。 29 排气孔 外板4，内板6。 30 平衡块间距 不大于 500，压边圈前后方向上的平衡块要低于压料面至少 5mm。 31 拉延模防护板设计 前后设计，料厚 2.53.2mm。 32 冲头长度 铸件模： 一般 90， 钢板模： 一般 70， 斜楔上的冲孔需使用带顶出机构的冲头， 冲头进入量:L=3mm。 33 冲头固定座 t1500，使用侧销。 41 拉延模凸模形式 与下模座分体。 42 模具铭牌、顶杆铭 牌安装尺寸及位置 模具铭牌 185X85X10，顶杆铭牌 152X108X10，优先安装位置在上模前侧偏 右适当位置，空间布置不下时可安装在上模前侧右边适当位置。 43 贴字规范及字体大 小 按乙方标准。 44 冲孔修边角度要求 5 及以下不大于 5 度，其它孔径的孔不大于 10 度；锐角修边

6、不超过 20 度。 45 左右件标识 需要。 46 铸件及钢镶块标记 阿拉伯数字表示。 47 叉车孔要求 不需要。 48 凹模镶块长度 原则上不大于 400mm，特殊情况下长度不大于 500mm；镶块宽度与高度比 应大于 1.2。 49 拉延模压边圈镶块 锁附方式 拉延模压边圈镶块必须俩排螺钉，采用正锁+反锁 或者双排反锁，侧向力大 时底面需用防侧向力的定位键。 50 压料板下和模座之 间加加工辅助凸台 不论成形模、修边冲孔模还是翻边整形模，压料板必须合理布置到底垫块， 且模座筋到底，到底垫块厚度尽量选择为 20。 51 压料板下和模座之 间加加工辅助用螺 栓 不论成形模、修边冲孔模还是翻边整形模，上压料板除工作侧销外必须合理 布置 28 个螺栓（工作或安全） ，以便暂时合模使用及加工用（有压板限位的 可不用） 。 52 模座上修边或翻边 轮廓筋条布置 修边或翻边刀块下要布置主筋 53 使用斜楔时，压料 板结构注意事项 侧冲孔、侧修边或侧翻边，上滑块退回后，装在上面的冲头或刀块要不防碍 上压料板的拆除维修。 54 空间紧凑时，冲头 座与压料板筋条注 意事项 空间紧凑时，冲头座与压料板筋条必须加工以防干涉。 55 自制标准件注意事 项 各自制标准件一律按三住标准自制，以达到标准化、互换性、系列化、统一 化要求 （如： 上、 下模限位块高 40 等） ， 自制冲头的防脱台肩厚度必须为 8mm， 且倒 R1。

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